シェブロン：マチュアフィールド、最大生産

2012年、アンゴラでのBlock 0オフショアコンセッションにより、40億バレルの原油が生産されました。シェブロンは、国内最大の外国石油産業の雇用者です。 （写真：シェブロン）

Chevronは、成熟したオフショア分野で生産効率を最大化するために、テクノロジと合理化された作業プロセスを組み合わせています。フィールドへの継続的な投資、貯留層監視、分析、ポートフォリオの最適化は、ChevronがOkan（1965）やMeren（1968）のようなフィールドをナイジェリア沖、Malongo West（1970）沖合のアンゴラ生産のために頼るいくつかの方法です。

「彼らが与え続けているのは素晴らしいことです」と、貯水池管理担当ゼネラルマネージャーのJitendra Kikani氏は言います。 「時には物事が困難な遠隔地」であっても、継続的な回復を続けているこのような分野を持つことは「心強い」です。

「小規模プロジェクト」と呼ばれるインフィルドリル、ワークオーバー、リプリケーション、ディープニング、パーフェクトジョブなどの形で継続的な投資をしないと、成熟した分野では10〜15％の減少率になる可能性があります。

「シェブロンの衰退率は年間3〜5％です」とKikani氏は言います。 「これらの小さなプロジェクトのすべてが、私たちがこれらの分野を管理することを可能にしています。

Chevron AfricaおよびLatin AmericaのExploration and Productionの社長、Clay Neffは、パフォーマンスの向上と効率の向上により、既存の成熟分野の経済的寿命を延ばすことに重点を置いていると語っています。

「当社は、古い分野からの価値創造を最大化するテクノロジと合理化された作業プロセスを適用することによって、成熟した資産からさらに収益性の高いバレルを得ています」とNeff氏は言います。

同社によれば、各分野の継続的な最適化では、貯留層監視を中心とした「信頼性と最適化」にまとめられたすべての基盤技術が採用されています。 Kikani氏によると、同社は適切な量、レート、カットで貯水池を生産することで、その分野での寿命を維持しています。これは、油井ストックの定期的な速度テスト、リアルタイム計装の使用、製造および注入された流体のサンプリングなどの坑井内圧力および坑口圧力の取得などの監視活動を通じて達成されます。革新的な方法により、Chevronはこれらの監視技術のいくつかをより古い分野で費用対効果の高い方法で実装することができます。

「貯水池の監視は、機能するすべてのコンポーネントに依存しています」とKikani氏は言います。したがって、機能横断的なチームは密接に協力してデータを効果的に使用し、ボトルネックを防止します。

シェブロンのナイジェリアのOkanプラットフォームは1963年に建設されました。シェブロンはナイジェリアで3番目に大きい石油生産国です。 （写真：シェブロン）

このチームワークの一例は統合されたオペレーションセンターで、これによりリグや地方事務所の専門家がリアルタイムのオペレーションデータで共同作業することができます。 Chevron Angolaの統合オペレーションセンターは、オペレーションデータへのリアルタイムアクセスを提供しながら、機能や場所を超えてコラボレーションする機能を提供するため、成功したオペレーションにとって重要です。アンゴラでは、注入用の水とガス、およびリフトのためのガスを複数の分野にまたがって管理することで、生産実績が向上します。これは、パイプラインの仕様、量の制約、注入および余剰ガスの供給と利用可能性、十分な能力を明確に理解して初めて行われます。製造業務や施設から資産管理担当者まで、リアルタイムで全面的に参加する必要があります。会社に。

リアルタイム監視を使用して、Chevronは昨年、ナイジェリア沖のSonamガスコンデンセート油田で、チョーク設定を最適化し、補完戦略を改善し、生産機会を減らし、生産ストリームをブレンドすることで、6ヶ月間で600万ドル以上を節約できました。キカニは言う。

生産工程に硫黄などの汚染物質がある場合は、ブレンドの最適化が必要です。異なる貯水池や地帯からの生産と組成の寄与を知ることによって、生産仕様を満たし、井戸の侵食速度を管理することによって価値を最大化することが可能だったと彼は言います。

計装の急増とデータ分析と自動化の向上を考慮して、Chevronは、オペレーター向けのモバイルアプリ、予測からのプロセス変動の多変量決定、例外による管理など、労働集約型タスクを削減するための多数のテクノロジーを使用しています。定義された間隔ではなく、機器の性能指標に基づいたメンテナンススケジューリング。これらすべてが生産効率の向上につながります。

「これにより、人々はデータをより効果的に絞り込み、点をつないでいくことができます」とKikani氏は言います。

最近、Chevronは過去数年間にペルム盆地での工場掘削から磨かれたベストプラクティスを採用し、それらを会社の他の部分にも適用した、と彼は言います。例えば、統制のとれた変更管理プロトコル、掘削と補完によるサプライチェーンの合理化によるコスト削減の改善、および掘削プロセスの標準化は、他の事業部門がシェブロンの二畳紀操業から学び採用するのに役立ちます。と言う。

「特定のものはどこにでも適用できます」と彼は言います。

Sonamプラットフォームは、ナイジェリア沖のOML 91にあります。 Sonamプロジェクトは、1日あたり2億1500万立方フィートの天然ガスを国内市場に供給するように設計されています。 （写真：シェブロン）

Chevronは、失われた生産機会を最小限に抑えるために、メンテナンスプログラムで予測分析を使用しています。たとえば、アンゴラ沖のシェブロンの資産で稼働している多くの電動水中ポンプがあります。 ESPには、あらかじめ決められたパフォーマンスの期待値があります。

「問題は、サプライチェーンや修理作業のためのリグに簡単にアクセスできない、これらの遠隔地での作業がいつ停止するのかということです。そのポンプの故障を予測することによって、Chevronはメンテナンスをスケジュールして、「数日から数週間から数ヶ月」のダウンタイムを最小限に抑えることができます、と彼は言います。

Kikani氏は、何十年にも渡って学び、移転してきた貯留層管理の枠組みが、監視と監視とポートフォリオの優先順位付けによって生み出される機会と相まって、全社にわたって一貫性と卓越性を提供すると述べています。

「徹底的なルックバックプロセスにより、これらのアクティビティの価値を継続的に習得し、向上させることができます」と彼は言います。